İlaç Dünyasında GMP Yeterlilikleri ve Validasyonları
Prensipler
İyi üretim uygulaması (GMP) ürünlerin sürekli olarak kalite standartlarına göre üretilmesini ve kontrol edilmesini sağlayan bir sistemdir.Herhangi bir farmasötik üretimin içerdiği ve nihai ürünün test edilmesiyle ortadan kaldırılamayan riskleri en aza indirecek şekilde tasarlanmıştır.İyi üretim uygulamaları kılavuzları, bir gıda veya ilaç ürününün insan tüketimi için güvenli olmasını sağlamak için üretim, test ve kalite güvencesi için rehberlik sağlar.Birçok ülke, gıda ve ilaç ve tıbbi cihaz üreticilerinin GMP prosedürlerini izlemesini ve kendi mevzuatlarına uygun olarak kendi GMP kılavuzlarını oluşturmasını kanunlaştırmıştır.
GMP'ler Amerika Birleşik Devletleri'nde ABD Gıda ve İlaç Dairesi (FDA) tarafından uygulanmaktadır. Yönetmelikler, bu yönergeleri tanımlamak için "mevcut iyi üretim uygulamaları" (cGMP) ifadesini kullanır.] Haziran 2010'dan bu yana, farklı bir dizi cGMP gereksinimleri vardır. tüm diyet takviyeleri üreticilerine uygulanır.
GMP'nin Dünya Sağlık Örgütü (WHO) versiyonu, başta gelişmekte olan ülkeler olmak üzere dünya çapında yüzden fazla ülkede ilaç düzenleyicileri ve ilaç endüstrisi tarafından kullanılmaktadır.Avrupa Birliği'nin GMP'si (EU-GMP), FDA'nın ABD'deki versiyonunda olduğu gibi, WHO GMP'ye benzer gereklilikleri zorunlu kılar.Benzer GMP'ler diğer ülkelerde de kullanılmaktadır.
Tüm GMP yönergeleri birkaç temel ilkeyi takip eder:
- Üretim tesisleri temiz ve hijyenik bir üretim alanı sağlamalıdır.
- Gıda veya ilaç ürününün, ürünü insan tüketimi için güvensiz hale getirebilecek, katkı maddelerinden çapraz kontaminasyonu, çevre kontrol edilerek önlenmelidir.
- Üretim süreçleri açıkça tanımlanmalı ve kontrol edilmelidir.Tüm kritik süreçler, tutarlılığı ve spesifikasyonlara uygunluğu sağlamak için doğrulanır.
- İmalat prosesleri kontrol edilir ve proseste yapılan değişiklikler onaylanır.İlacın kalitesini etkileyen değişiklikler gerektiğinde doğrulanır.
- Talimatlar ve prosedürler açık ve net bir dille yazılmıştır.Operatörler, prosedürleri yürütmek ve belgelemek için eğitilmiştir.
- Etiketlenmemiş majör alerjenlerle çapraz kontaminasyon önlenir.
- Üretim sırasında, tanımlanan prosedürler ve talimatların gerektirdiği tüm adımların gerçekten atıldığını ve gıda veya ilacın miktar ve kalitesinin beklendiği gibi olduğunu gösteren kayıtlar manuel olarak veya aletlerle yapılır.Sapmalar incelenir ve belgelenir.
- Bir serinin tam geçmişinin izlenebilmesini sağlayan üretim kayıtları (dağıtım dahil) anlaşılır ve erişilebilir bir biçimde tutulur.
- Yiyecek veya ilaçların dağıtımı, kalitelerine yönelik herhangi bir riski en aza indirir.
- Satış veya tedarikten herhangi bir partiyi geri çağırmak için bir sistem mevcuttur.
- Pazarlanan ürünlerle ilgili şikayetler incelenmekte, kalite kusurlarının nedenleri araştırılmakta, kusurlu ürünlerle ilgili ve tekrarını önlemek için uygun önlemler alınmaktadır.
Tüm ilaç üretiminde ve çoğu gıda işleme endüstrisinde GMP'ye uyum zorunludur.
GMP yönergeleri, ürünlerin nasıl üretileceğine ilişkin kuralcı yönergeler değildir.Bunlar, imalat sırasında uyulması gereken bir dizi genel ilkedir.Bir şirket kalite programını ve üretim sürecini kurarken, GMP gerekliliklerini yerine getirmesinin birçok yolu olabilir.En etkin ve verimli kalite sürecini belirlemek şirketin sorumluluğundadır.Kalite, üründe yerleşiktir ve GMP, bu ürün kalitesini sağlamanın en önemli parçasıdır.
GMP'nin yukarıdaki genel ilkelerine ek olarak, GMP'ye uygulanan kalifikasyon ve validasyon arasında ayrım yapmak önemlidir.
Kalifikasyon ve Doğrulama
Yeterlilik, belirli sistem(ler), bina veya ekipmanın, yapmayı amaçladığı nitelikleri doğrulamak için önceden belirlenmiş kabul kriterlerini gerçekleştirebildiğine dair bir güvence sürecidir.Başka bir deyişle, yeterlilik, belirli bir ekipman, tesis veya sistemin amaçlanan kullanıma uygun/hazır olduğuna dair belgelenmiş kanıt sağlama aracıdır.
Kalifikasyonun aksine, doğrulama süreçler ve prosedürler için geçerlidir.Validasyon, kullandıkları süreçlerin, yöntemlerin, testlerin, faaliyetlerin ve ekipmanların istenen ürünü tekrar tekrar üretme yeteneğine sahip olduğunu belgelenmiş bir biçimde göstermeyi amaçlar.Bu nedenle, üretim sürecindeki her kritik adımın, tanımlanan koşullar altında amaçlandığı gibi gerçekleştirildiği doğrulanmalıdır.
İlaç endüstrisi için, GMP kapsamında kalifikasyon ve doğrulama için aşağıdaki geniş yönergeler geçerlidir:
- Yapı, cihaz ve teçhizat, kullanım amacına ve amacına göre tasarlanmalı, kurulmalı, yerleştirilmeli, çalıştırılmalı ve bakımı yapılmalıdır.
- Performansta tutarlılığı ürün kalitesi üzerinde etkisi olabilecek entegre sistemler, uygun olduğunda doğrulanmalıdır.Örnek sistemler arasında hava işleme sistemi, su arıtma ve basınçlı hava sistemi yer alır.
- Partiden partiye tutarlılığı sağlamak için sistemlerin verimli performans sağlayacak nitelikte olması önemlidir.
Aşağıdaki yönergeler, ürün kalitelerinin yüksek düzeyde tutulmasını sağlamak için üretim ekipmanlarını nitelendirmek isteyen ilaç şirketlerine yardımcı olacaktır.
Genel
- İmalat şirketi, ekipmanı ve entegre sistemi için bir yeterlilik politikasına sahip olmalıdır.
- Kalite ve üretim için kullanılan ekipman ve enstrümanlar politikaya dahil edilmelidir.
- Kullanılacak herhangi bir yeni sistem ve ekipman, öncelikle tasarım, kurulum, çalıştırma ve performans gibi bir dizi yeterlilik testinden geçmelidir.
- Ekipman, kullanımdan önce kullanım amacına uygun olduğundan emin olmak için kalifiye olmalıdır.
- Gerekli kalifikasyon adımlarının sayısı, ekipmanın türüne bağlıdır..
- Cihaz veya ekipmandan önce bütünleşik sistem(ler) doğrulanmalıdır.
- Hem entegre sistem hem de cihazlar veya teçhizatın, cihaz veya teçhizatta herhangi bir değişiklik yapıldıktan sonra düzenli kalifikasyondan ve yeniden kalifikasyondan geçmesi gerekecektir.
- Bazı kalifikasyon adımları tedarikçi veya üçüncü şahıs tarafından gerçekleştirilebilir.
- Ekipman özellikleri, sertifikalar ve kılavuzlar gibi ekipmanla birlikte verilen belgelerin muhafaza edilmesi önemlidir.
- Validasyon veya kalifikasyon, önceden belirlenmiş ve onaylanmış kalifikasyon kılavuzlarına göre yapılmalıdır.Sonuç, yeterlilik raporları sırasında kaydedilmeli ve analiz edilmelidir.
- Yeterliliğin kapsamı, ekipmanın üretim süreci için önemine dayanmalıdır.
Tasarım Kalifikasyonu
1. Bir sistem veya cihaz/ekipmanın tasarımı düşünülürken kullanıcı dikkate alınmalıdır.
- Yeni ekipman ve sistemler tedarik etmek için uygun şekilde onaylanmış bir satıcı seçilmelidir.
Kurulum Kalifikasyonu
- Sistem ve ekipmanın kurulumu plana ve kalifikasyon protokolüne göre yapılmalıdır.
- Kurulum işlemi sırasında kalibrasyon, bakım ve temizlik gereksinimleri tartışılmalıdır.
- Yeterlilik, tüm ekipman parçalarının, kontrollerin, hizmetlerin, göstergelerin ve diğer özelliklerin tanımlanmasını ve doğrulanmasını içermelidir.
- Kalibrasyon, kontrol ve ölçüm, ulusal veya uluslararası standartlara uygun olmalıdır.
- Kurulumun belge kayıtları ve raporları, tedarikçi, ekipman modeli, seri numarası, yedek parçalar, kurulum tarihi ve sertifikalar dahil tüm detayları içermelidir.
Operasyonel Yeterlilik
- Sistem ve ekipman doğru ve operasyonel yeterlilik protokolüne göre doğrulandığı şekilde çalışmalıdır.
- Kritik çalışma parametrelerini belirlemek önemlidir.Yeterlilik testleri, çalışma limitleri ve daha kötü durum senaryoları gibi koşulları içermelidir.
- Sistemden servislere, parçalara, kontrollere, göstergelere ve diğer özelliklere kadar tüm işlemlerin doğrulanmasını içermelidir.
- Tüm raporlar belgelenmeli ve tatmin edici operasyonu belirtmelidir.
- SOP (Standart İşletim Prosedürleri) kesinleştirilmeli ve onaylanmalıdır.
- Personele eğitim verilmelidir.
- Tüm kalibrasyon, bakım ve temizliğin tatmin edici olması şartıyla sistem ve ekipman rutin kullanım için serbest bırakılabilir.
Performans yeterliliği
- Sistem ve ekipman, tasarım özelliklerine göre tutarlı bir şekilde çalışmalıdır.Performans, performans yeterlilik protokolüne göre doğrulanmalıdır.
- Zaman içinde tatmin edici performans da dahil olmak üzere performansın doğrulanmasına ilişkin tüm kayıtları belgeleyin.Üretici, performans niteliklerinin ne zaman gerçekleştirildiğine ilişkin gerekçe sağlamalıdır.
Yeniden Yeterlilik
- Ekipman ve ilgili sistemler düzenli aralıklarla yeniden kalifiye edilmelidir.Sıklık veya yeniden kalifikasyon birkaç faktöre bağlıdır ve örneğin kalibrasyon veya bakım sonuçlarının analizine bağlı olabilir.
- Ekipman veya sistemdeki herhangi bir değişiklikten sonra yeniden kalifikasyon gereklidir.Bir risk değerlendirmesi, yeniden kalifikasyonun kapsamını belirleyebilir.Yeniden yeterlilik, değişiklik kontrol politikasının bir parçası olarak dahil edilmelidir.
Kullanımdaki Sistem ve Ekipmanın Kalifikasyonu
- Aktif olmayan veya bir süredir kullanımda olmayan ve herhangi bir kurulum veya operasyonel yeterliliğe tabi olmayan sistem ve ekipmanın çalışmasını ve performansını doğrulamak için destekleyici veri veya rapor gereklidir.
- İşletim parametrelerini, kritik değişken limitlerini, bakım ve işletim prosedürlerini içermelidir.
